ວິທີທີ່ເພີ່ມປະສິດທິພາບການປະມວນຜະລິດດ້ວຍການປຸ່ງຮ່ວມ (co-extrusion sheet) ເພື່ອຫຼຸດຜ່ອນການສູນເສຍວັດສະດຸເມື່ອທຽບກັບວິທີການດັ້ງເດີມ.

ບັນຫາວັດຖຸທີ່ເສຍຫາຍທີ່ບໍ່ມີໃຜເວົ້າເຖິງ

ຮ້ານຜະລິດດ້ວຍວິທີການອັດອອກມີຄວາມລັບນ້ອຍໆທີ່ບໍ່ດີ: ອັດຕາຂອງວັດຖຸທີ່ເສຍຫາຍ. ລະຫວ່າງການລ້າງລະບົບເວລາເລີ່ມຕົ້ນການຜະລິດ, ການຕັດສ່ວນທີ່ຢູ່ຕາມເທິງແລະລຸ່ມຂອງແຜ່ນ, ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມໜາ, ແລະ ການຜະລິດທີ່ບໍ່ໄດ້ມາດຕະຖານ, ເສັ້ນທາງການຜະລິດດ້ວຍວິທີການອັດອອກຊັ້ນດຽວທົ່ວໄປສາມາດສົ່ງເອົາວັດຖຸທີ່ຊື້ມາຈາກ 5% ເຖິງ 10% ໄປຍັງເຄື່ອງບູດທັນທີ - ຫຼື ເລີ່ມຕົ້ນເຖິງຈະເປັນບ່ອນຝັງກົງເທິງດິນ. ສຳລັບການຜະລິດຂະໜາດກາງທີ່ເຮັດວຽກ 50 ຕັນຂອງສ່ວນປະກອບ PVC ຕື່ອງໆ ໃນແຕ່ລະອາທິດ, ນີ້ຈະເທົ່າກັບ 2.5 ເຖິງ 5 ຕັນຂອງຂະຫນາດຂອງວັດຖຸທີ່ເສຍຫາຍໃນແຕ່ລະອາທິດ. ໃນໜຶ່ງປີ, ຕົວເລກເຫຼົ່ານີ້ກາຍເປັນບັນຫາທີ່ເຈັບປວດ.

ການປ່ຽນແປງທີ່ເກີດຈາກການອັດອອກຮ່ວມກັນ (Co-extrusion) ເຮັດໃຫ້ສູດຄຳນວນນີ້ປ່ຽນໄປໃນທາງທີ່ບໍ່ຄ່ອຍຈະຊັດເຈນຈາກຫ້ອງຄວບຄຸມ. ໂດຍການປະສົມປະສານຊັ້ນຂອງພოລີເມີຣ໌ຫຼາຍຊັ້ນເຂົ້າດ້ວຍກັນໃນການອັດອອກຜ່ານເຄື່ອງອັດອອກ (die) ໃນເວລາດຽວກັນ, ວິທີການນີ້ຈະຫຼຸດຜ່ອນການໃຊ້ວັດຖຸດິບຢ່າງເປັນເວລາດຽວກັນກັບການປັບປຸງຄຸນນະສົມບັດຂອງຜະລິດຕະພັນ. ການຫຼຸດຜ່ອນຂະເໜົາ (waste) ນີ້ບໍ່ແມ່ນຜົນປະໂຫຍດທີ່ເກີດຂຶ້ນເປັນພຽງດ້ານຂ້າງເທົ່ານັ້ນ— ມັນເປັນສ່ວນໜຶ່ງທີ່ບໍ່ແຍກອອກໄດ້ຈາກກົດເກນທາງດ້ານຟິສິກສ໌ຂອງວິທີການນີ້.

ວິທີທີ່ການອັດອອກຮ່ວມກັນ (Co-extrusion) ຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຂະເໜົາຕັ້ງແຕ່ຕົ້ນທາງ

ການອັດອອກແບບດັ້ງເດີມຈະຜະລິດຊິ້ນສ່ວນທີ່ມີຄຸນສົມບັດເທົ່າທຽມກັນທັງໝົດຈາກວັດຖຸດິບເພີ່ງດຽວກັນ. ຖ້າການນຳໃຊ້ຕ້ອງການຄຸນສົມບັດທີ່ແຕກຕ່າງກັນໃນສ່ວນໜ້າຂອງຜະລິດຕະພັນ—ເຊັ່ນ: ຊັ້ນປ້ອງກັນແສງ UV ຢູ່ເທິງສຸດເທິງຊັ້ນໃນທີ່ມີຮູບແບບເປັນຟອມ (foamed core)—ຜູ້ຜະລິດຈະມີທາງເລືອກສອງຢ່າງ: ອັດອອກທັງໝົດດ້ວຍວັດຖຸດິບທີ່ມີລາຄາແພງກວ່າ (ຊັ້ນປ້ອງກັນ) ຫຼື ຕິດຕັ້ງເພີ່ມເຕີມດ້ວຍຟີມແຍກຕ່າງຫາກຫຼັງຈາກການອັດອອກ. ທັງສອງວິທີການນີ້ຈະເຮັດໃຫ້ເກີດການສູນເສຍວັດຖຸດິບ. ວິທີທຳອິດຈະໃຊ້ວັດຖຸດິບທີ່ມີຄຸນສົມບັດເກີນຄວາມຈຳເປັນທັງທົ້ວທຸກສ່ວນຂອງຊິ້ນສ່ວນ. ສ່ວນວິທີທີສອງຈະເພີ່ມການສູນເສຍຈາກການຈັດການ (handling losses) ແລະ ການສູນເສຍຂອງກາວ.

ການຂັບເຄື່ອນຮ່ວມກັນແກ້ໄຂບັນຫານີ້ດ້ວຍການສົ່ງວັດສະດຸທີ່ຖືກຕ້ອງຢ່າງແນ່ນອນໄປຍັງສະຖານທີ່ທີ່ຖືກຕ້ອງຢ່າງແນ່ນອນ. ແຜ່ນທີ່ຜະລິດດ້ວຍວິທີການຂັບເຄື່ອນຮ່ວມກັນສາມຊັ້ນອາດຈະໃຊ້ຊັ້ນປົກຄຸມທີ່ຕ້ານສະພາບອາກາດໄດ້ດີ (capstock) ທີ່ມີລາຄາສູງຢູ່ດ້ານທີ່ສຳຜັດກັບອາກາດ, ສ່ວນກາງທີ່ເຮັດຈາກວັດສະດຸທີ່ນຳມາໃຊ້ຄືນໃໝ່ ຫຼື ມີການເຕີມວັດສະດຸອື່ນເຂົ້າໄປ, ແລະ ຊັ້ນທີ່ເຊື່ອມຕໍ່ທັງໝົດເຂົ້າດ້ວຍກັນ. ມີເພີຍງຊັ້ນປົກຄຸມເທົ່ານັ້ນທີ່ໃຊ້ resin ທີ່ມີລາຄາສູງ. ສ່ວນກາງສາມາດນຳໃຊ້ວັດສະດຸທີ່ນຳມາໃຊ້ຄືນໃໝ່ (regrind) ແລະ ວັດສະດຸເຕີມ (fillers) ໂດຍບໍ່ສົ່ງຜົນຕໍ່ລັກສະນະພື້ນໜ້າ ຫຼື ຄວາມທົນທານ.

ປະສິດທິພາບດ້ານວັດສະດຸສະແດງໃຫ້ເຫັນໃນຕົວເລກ. ໃນຂະບວນການຂັບເຄື່ອນຊັ້ນດຽວທີ່ມາດຕະຖານ, ອັດຕາການປ່ຽນແປງວັດສະດຸມັກຈະຢູ່ທີ່ປະມານ 96.9%—ຄືໝາຍເຖິງວ່າມີ resin ທີ່ນຳເຂົ້າມາປະມານ 3.1% ສູນເສຍໄປເປັນຂະບວນການຂະເຈີນ. ການຂັບເຄື່ອນຮ່ວມກັນ, ດ້ວຍຄວາມສາມາດໃນການນຳໃຊ້ວັດສະດຸທີ່ມີລາຄາຖືກກວ່າໃນຊັ້ນທີ່ບໍ່ສຳຄັນ, ສາມາດຫຼຸດຜ່ອນຜົນກະທົບດ້ານຕົ້ນທຶນຈາກຂະບວນການຂະເຈີນນີ້ໄດ້ຢ່າງມີປະສິດທິພາບ ກ່ອນທີ່ອັດຕາການສູນເສຍຈະຫຼຸດລົງ. ແຕ່ອັດຕາການສູນເສຍມັກຈະຫຼຸດລົງຈິງໆ ເນື່ອງຈາກຄວາມສະຖຽນຂອງຂະບວນການ.

ຂະບວນການເລີ່ມຕົ້ນ ແລະ ປິດລະບົບ ສາມາດຫຼຸດຜ່ອນຂະບວນການຂະເຈີນໄດ້ເຖິງເຄິ່ງໜຶ່ງ

ບຸກຄົນໃດກໍຕາມທີ່ໄດ້ເຄື່ອນໄຫວແຖວການອັດອອກຈະຮູ້ດີວ່າ ຂະບວນການເລີ່ມຕົ້ນນີ້ເປັນເວລາທີ່ຂີ້ເຫຍື້ອຈະສົມທົບຢູ່. ການປັບອຸນຫະພູມ, ຄວາມໄວຂອງສະກູ້ວ, ແລະ ຊ່ອງຫວ່າງຂອງດາຍເວລາທີ່ແຖວການເລີ່ມເຄື່ອນໄຫວຈົນເຖິງສະຖານະທີ່ຄົງທີ່ ອາດຈະຜະລິດວັດຖຸທີ່ບໍ່ໄດ້ມາດຕະຖານເປັນຈຳນວນຫຼາຍຮ້ອຍປອນດໍາກ່ອນທີ່ຈະໄດ້ຜະລິດເປັນແຜ່ນທີ່ສາມາດຈຳໜ່າຍໄດ້ເປັນຄັ້ງທຳອິດ.

ແຖວການອັດອອກຮ່ວມ (Co-extrusion lines) ໂດຍສະເພາະແຖວທີ່ມີການອອກແບບທີ່ທັນສະໄໝຂອງ feed-block ແລະ die ຈະບັນລຸສະຖານະທີ່ຄົງທີ່ໄດ້ໄວກວ່າແຖວການອັດອອກຊັ້ນດຽວ. ວິທີການຜະລິດທີ່ມີຫຼາຍຊັ້ນນີ້ຈະໃຫ້ຄວາມແຂງແຮງຂອງລະຫວ່າງການລະລາຍ (melt strength) ແລະ ຄວາມຄົງທີ່ທີ່ດີຂຶ້ນໃນຂະນະທີ່ເລີ່ມຕົ້ນການຜະລິດ ເຊິ່ງຈະຫຼຸດເວລາທີ່ຕ້ອງໃຊ້ເພື່ອບັນລຸຄວາມໜາທີ່ທີ່ຍອມຮັບໄດ້ ແລະ ຄຸນນະພາບຂອງໜ້າພ້ອມ. ຜູ້ຈັດການຜະລິດຄົນໜຶ່ງທີ່ໂຮງງານຜະລິດແຜ່ນຢູ່ເຂດ Midwest ໄດ້ລາຍງານວ່າ ຫຼັງຈາກປ່ຽນແຖວການຈາກການອັດອອກຊັ້ນດຽວເປັນການອັດອອກຮ່ວມ ຂີ້ເຫຍື້ອໃນຂະນະເລີ່ມຕົ້ນການຜະລິດໄດ້ຫຼຸດລົງຈາກ 450 ປອນດ໌ຕໍ່ການຜະລິດໜຶ່ງຄັ້ງ ເປັນຕ່ຳກວ່າ 200 ປອນດ໌—ຫຼຸດລົງ 55%.

ກົນໄກດັ່ງກ່າວແມ່ນງ່າຍດາຍ: ການພົວພັນລະຫວ່າງຊັ້ນຕ່າງໆຈະຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມບໍ່ສະຖຽນລະພາບຂອງການໄຫຼຂອງນ້ຳລາຍ ເຊິ່ງຖ້າບໍ່ດັ່ງນັ້ນຈະເຮັດໃຫ້ເກີດແຖບວັດແທກ ແລະ ຂໍ້ບົກຜ່ອງຂອງພື້ນຜິວ. ຄວາມບໍ່ໝັ້ນຄົງໜ້ອຍລົງໝາຍເຖິງວັດສະດຸທີ່ຖືກປະຕິເສດໜ້ອຍລົງ.

ການຕັດຂອບກາຍເປັນຊັບພະຍາກອນ, ບໍ່ແມ່ນຄວາມຮັບຜິດຊອບ

ການຕັດຂອບແມ່ນສິ່ງທີ່ຫຼີກລ່ຽງບໍ່ໄດ້ໃນການອັດແຜ່ນ. ແມ່ພິມຈະຜະລິດແຜ່ນທີ່ກວ້າງກວ່າຜະລິດຕະພັນສຳເລັດຮູບເລັກນ້ອຍ, ແລະຂອບຈະຖືກຕັດໃຫ້ເຕັມຄວາມກວ້າງສຸດທ້າຍ. ໃນການອັດແຜ່ນຊັ້ນດຽວ, ການຕັດນັ້ນຈະຖືກບົດຄືນໃໝ່ ແລະ ນຳມາໃຊ້ໃໝ່ໃນອັດຕາສ່ວນທີ່ຈຳກັດ (ໂດຍປົກກະຕິແມ່ນ 15% ຫາ 25% ຂອງວັດສະດຸອາຫານສັດ) ຫຼື ຂາຍເປັນເສດເຫຼັກຄຸນນະພາບຕ່ຳ.

ການອັດຮ່ວມກັນປ່ຽນແປງເສດຖະກິດຂອງການຕັດຂອບ. ເນື່ອງຈາກຊັ້ນແກນສາມາດທົນທານຕໍ່ການໂຫຼດຊ້ຳໄດ້ສູງກວ່າຊັ້ນຝາປິດ, ການຕັດ - ເຊິ່ງປະກອບມີທັງສາມຊັ້ນ - ສາມາດປ້ອນກັບຄືນສູ່ຊັ້ນແກນໄດ້ໂດຍບໍ່ມີການຫຼຸດຜ່ອນຄຸນນະພາບຂອງພື້ນຜິວ. ນັ້ນໝາຍຄວາມວ່າອັດຕາສ່ວນທີ່ສູງຂຶ້ນຂອງກະແສການຕັດທັງໝົດສາມາດນຳມາຣີໄຊເຄີນໄດ້ພາຍໃນ.

ຕົວເລກເຫຼົ່ານີ້ສະແດງເຖິງປະສິດທິພາບທີ່ສັງເກດເຫັນໄດ້ທົ່ວໄປໃນການຜະລິດແຜ່ນຢູ່ໃນຂະໜາດກາງ. ຜົນໄດ້ຮັບທີ່ແທ້ຈິງຈະແຕກຕ່າງກັນໄປຕາມການຈັດຕັ້ງແຖວຜະລິດ, ລະບົບວັດຖຸ, ແລະ ທັກສະຂອງຜູ້ປະຕິບັດງານ.

ຄວາມແທ້ຈິງຂອງຄວາມໜາຂອງຊັ້ນທີ່ເຮັດໃຫ້ບໍ່ມີການກຳນົດຄວາມໜາທີ່ເກີນຄວາມຈຳເປັນ

ໜຶ່ງໃນແຫຼ່ງຂອງຂີ້ເຫຍື້ອວັດຖຸທີ່ບໍ່ຄ່ອຍເຫັນເທົ່າໃດໃນການອັດອອກແບບແບບດັ້ງເດີມແມ່ນການກຳນົດຄວາມໜາທີ່ເກີນຄວາມຈຳເປັນ. ເມື່ອຜະລິດຕະພັນຕ້ອງການຄວາມໜາຂອງຊັ້ນດ້ານນອກຢ່າງໜ້ອຍເພື່ອຄວາມທົນທານຕໍ່ສະພາບອາກາດ, ແຖວຜະລິດຈະຕ້ອງດຳເນີນການດ້ວຍຄວາມປອດໄພທີ່ພຽງພໍເພື່ອຮັບປະກັນວ່າຈຸດທີ່ບາງທີ່ສຸດຂອງແຜ່ນຍັງບັນລຸເງື່ອນໄຂທີ່ກຳນົດ. ຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມໜາທົ່ວທັງແຜ່ນຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມໜາສະເລ່ຍຂອງຊັ້ນດ້ານນອກຢູ່ທີ່ຫຼາຍກວ່າຄວາມໜາຢ່າງໜ້ອຍທີ່ກຳນົດ.

ການປຸ່ນຮ່ວມດ້ວຍລະບົບຄວບຄຸມການປ້ອນຂໍ້ມູນກັບຄືນຊ່ວຍຫຼຸດຜ່ອນຄວາມແຕກຕ່າງຂອງຄວາມໜາຂອງຊັ້ນຢ່າງມີນ້ຳໜັກ. ອັດຕາສ່ວນຂອງແຕ່ລະຊັ້ນສາມາດຮັກສາໄວ້ໃນເຂດ ±2% ຂອງຄວາມກວ້າງທັງໝົດ, ເມື່ອທຽບກັບ ±5% ຫຼືຫຼາຍກວ່ານັ້ນສຳລັບຂະບວນການຊັ້ນດຽວທີ່ພະຍາຍາມບັນລຸຄຸນສົມບັດດ້ານໜ້າທີ່ດຽວກັນດ້ວຍການຄວບຄຸມຄວາມໜາທັງໝົດ. ຄວາມຖືກຕ້ອງນີ້ສົ່ງຜົນໂດຍກົງຕໍ່ການປະຢັດວັດສະດຸ: ວັດສະດຸປະສົງທີ່ໃຊ້ໆນ້ອຍລົງເພື່ອບັນລຸປະສິດທິພາບການໃຊ້ງານທີ່ຄືກັນ.

ການສຶກສາຄະດີຈາກຜູ້ຜະລິດແຜ່ນ extruder ໃນເອີຣົບໄດ້ສະແດງໃຫ້ເຫັນຈຸດນີ້. ບໍລິສັດດັ່ງກ່າວໄດ້ປ່ຽນແປງແຖວຜະລິດແຜ່ນທີ່ມີຊັ້ນດຽວເປັນແຖວຜະລິດແຜ່ນ co-extrusion ທີ່ມີ 2 ຊັ້ນ ດ້ວຍຊັ້ນປົກຄຸມ (cap layer) ຂະໜາດ 15%. ຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍບັນລຸເງື່ອນໄຂດ້ານການປະຕິບັດຕໍ່ຮັງສີ UV ເທົ່າກັບແຜ່ນທີ່ຜ່ານມາທີ່ເຮັດຈາກວັດສະດຸທັງໝົດທີ່ຕ້ານຮັງສີ UV ແຕ່ໃຊ້ວັດສະດຸທີ່ມີລາຄາແພງເພີຍງ 15%. ສ່ວນທີ່ເຫຼືອ 85% ຂອງຄວາມໜາຖືກປ່ຽນໄປໃຊ້ວັດສະດຸທີ່ມີລາຄາຖືກກວ່າ ແລະ ມີວັດສະດຸທີ່ຖືກນຳມາປຸ່ນໃໝ່ (regrind) ເປັນສ่วนປະກອບ. ຕົ້ນທຶນວັດສະດຸຕໍ່ແຕ່ລະແມັດແກວນຫຼຸດລົງຫຼາຍກວ່າ 30%, ແລະ ການໃຊ້ວັດສະດຸທັງໝົດ (ລວມທັງວັດສະດຸທີ່ຖືກນຳມາປຸ່ນໃໝ່) ຫຼຸດລົງເຖິງ 12%

ເພດານສຳລັບວັດສະດຸທີ່ຖືກນຳມາປຸ່ນໃໝ່ເພີ່ມຂຶ້ນຢ່າງຫຼວງຫຼາຍ

ການອັດອອກຊັ້ນດຽວມີຂອບເຂດທີ່ເຂັ້ມງວດຕໍ່ປະລິມານຂອງວັດຖຸທີ່ນຳມາໃຊ້ຄືນ. ປະລິມານວັດຖຸທີ່ນຳມາໃຊ້ຄືນທີ່ຫຼາຍເກີນໄປໃນສາຍການປ້ອນຈະເຮັດໃຫ້ຄວາມແຂງແຮງຂອງວັດຖຸທີ່ລະລາຍຫຼຸດລົງ, ຄວາມສອດຄ່ອງຂອງສີ, ແລະ ຄຸນສົມບັດທາງກາຍະພາບ. ຜູ້ຜະລິດສ່ວນຫຼາຍຈະຈຳກັດປະລິມານວັດຖຸທີ່ນຳມາໃຊ້ຄືນໄວ້ທີ່ 20% ຫຼື 30% ສຳລັບຜະລິດຕະພັນທີ່ຕ້ອງການຄຸນນະສົມບັດດ້ານຮູບລັກສະນະ.

ການອັດອອກຮ່ວມຊ່ວຍຫຼີກເວີ່ນຂໍ້ຈຳກັດນີ້ໂດຍການແຍກວັດຖຸທີ່ນຳມາໃຊ້ຄືນໄວ້ໃນຊັ້ນກາງ. ຊັ້ນດ້ານນອກຈະຄົງເປັນວັດຖຸດິບທີ່ບໍ່ເຄີຍຜ່ານການຜະລິດມາກ່ອນ (virgin) ຫຼື ວັດຖຸທີ່ມີຄຸນນະສົມບັດຄ້າຍຄືວັດຖຸດິບ 100% ເພື່ອຮັກສາລັກສະນະພື້ນໜ້າ ແລະ ຄວາມຕ້ານທານຕໍ່ສະພາບແวดລ້ອມ. ຊັ້ນກາງສາມາດໃຊ້ວັດຖຸທີ່ນຳມາໃຊ້ຄືນໄດ້ທີ່ 50%, 75%, ຫຼື ເຖິງແຕ່ 100% ຂຶ້ນກັບການນຳໃຊ້ ແລະ ຄຸນນະສົມບັດຂອງວັດຖຸທີ່ຖືກຮີໄຊເຄີນ.

ສິ່ງນີ້ບໍ່ແມ່ນເປັນທິດສະດີເທົ່ານັ້ນ. ຜູ້ຜະລິດແຜ່ນຢູ່ເຂດອາເມລິກາເໜືອໄດ້ບັນທຶກການປ່ຽນຈາກເຄື່ອງອັດອອກແຜ່ນ PVC ຊັ້ນດຽວທີ່ໃຊ້ວັດຖຸທີ່ນຳມາໃຊ້ຄືນ 25% ໄປເປັນເຄື່ອງອັດອອກຮ່ວມທີ່ມີຊັ້ນກາງທີ່ໃຊ້ວັດຖຸທີ່ນຳມາໃຊ້ຄືນ 70%. ຜະລິດຕະພັນສຸດທ້າຍບັນລຸເງື່ອນໄຂດ້ານຄຸນສົມບັດທາງກາຍະພາບເທົ່າເດີມ, ແລະ ບໍລິສັດດັ່ງກ່າວໄດ້ຫຼຸດຜ່ອນການຊື້ resin ດິບລົງຫຼາຍກວ່າ 400 ຕັນຕໍ່ປີ.

ສິ່ງທີ່ການອັດອອກຮ່ວມບໍ່ສາມາດແກ້ໄຂໄດ້

ເລື່ອງການຫຼຸດຜ່ອນຂະເຫຼວບໍ່ໄດ້ເປັນເລື່ອງດ້ານດຽວເທົ່ານັ້ນ. ການຮ່ວມກັນຂຶ້ນຮູບ (co-extrusion) ນຳເອົາຄວາມສັບສົນເຂົ້າມາ ເຊິ່ງອາດຈະສ້າງເຖິງສາຍການຂະເຫຼວຂອງຕົນເອງ ຖ້າບໍ່ໄດ້ຮັບການຈັດການຢ່າງເໝາະສົມ. ຂໍ້ຜິດພາດໃນອັດຕາສ່ວນຂອງຊັ້ນ, ຄວາມບໍ່ສະຖຽນໃນເຂດແດນລະຫວ່າງຊັ້ນ, ແລະ ການປົນເປືືອນຂອງບີບອອກ (die-block) ສ້າງໃຫ້ເກີດຂະເຫຼວທີ່ຍາກຕໍ່ການຮີໄຊເຄິ່ງຄືນເທົ່າທີ່ຂະເຫຼວຈາກຊັ້ນດຽວ. ລັກສະນະຂອງຂະເຫຼວຈາກການຮ່ວມກັນຂຶ້ນຮູບທີ່ປະກອບດ້ວຍພັນທຸ້ມທີ່ແຕກຕ່າງກັນຈຳກັດການນຳໃຊ້ຄືນໃໝ່ຂອງມັນໃນຊັ້ນກາງຂອງໂຄງສ້າງທີ່ຄ້າຍຄືກັນ.

ການປ່ຽນແປງລະຫວ່າງການຈັດຕັ້ງຊັ້ນທີ່ແຕກຕ່າງກັນຍັງສ້າງຂະເຫຼວຫຼາຍຂຶ້ນເທື່ອລະຫວ່າງການປ່ຽນແປງຊັ້ນດຽວ. ການລ້າງບີບອອກ (purging) ຂອງບີບອອກສຳລັບການຮ່ວມກັນຂຶ້ນຮູບເພື່ອປ່ຽນຈາກການປະສົມວັດສະດຸໜຶ່ງໄປເປັນອີກການປະສົມໜຶ່ງ ອາດຈະໃຊ້ເລື່ອງເລີນ (resin) ໃນປະລິມານທີ່ຫຼາຍ. ສຳລັບຮ້ານທີ່ດຳເນີນການຜະລິດໃນປະລິມານນ້ອຍແຕ່ເຮັດບໍ່ເທົ່າໃດຄັ້ງ, ຂະເຫຼວຈາກການປ່ຽນແປງອາດຈະຫຼຸດຜ່ອນບາງສ່ວນຂອງການປະຢັດວັດສະດຸທີ່ບັນລຸໄດ້ໃນໄລຍະການດຳເນີນງານທີ່ຄົງທີ່.

ຂໍ້ຈຳກັດເຫຼົ່ານີ້ບໍ່ໄດ້ເຮັດໃຫ້ປະໂຫຍດດ້ານການຫຼຸດຜ່ອນຂີ້ເຫຍື້ອເສຍຄວາມຖືກຕ້ອງ; ມັນພຽງແຕ່ກຳນົດເຂດທີ່ຊັດເຈນ. ການອອກແບບດ້ວຍວິທີການຮ່ວມກັນ (co-extrusion) ສະເໜີການປະຢັດວັດຖຸທີ່ດີທີ່ສຸດໃນການຜະລິດທີ່ມີປະລິມານຫຼາຍ ແລະ ການຜະລິດຕໍ່ເນື່ອງເປັນເວລາດົນ, ໂດຍທີ່ປະສິດທິພາບໃນສະຖານະທີ່ຄົງທີ່ຈະເປັນປັດໄຈຫຼັກທີ່ກຳນົດປະລິມານຂີ້ເຫຍື້ອທັງໝົດ.

ເສດຖະກິດໃນໂລກທີ່ເກີດຂຶ້ນຈິງ

ໂຮງງານຜະລິດແຜ່ນກາງທີ່ເຮັດວຽກ 100 ຕັນຂອງສ່ວນປະກອບ PVC ຕໍ່ອາທິດ ແມ່ນຕົວຢ່າງທີ່ສະແດງເຖິງຕົວເລກເຫຼົ່ານີ້. ດ້ວຍລາຄາສ່ວນປະກອບເສັ້ນใຍເສັ້ນໃນເສັ້ນສະເລ່ຍ $1,200 ຕໍ່ຕັນ, ອັດຕາຂີ້ເຫຍື້ອ 5% ໃນການອອກແບບດ້ວຍວິທີການຊັ້ນດຽວ (single-layer extrusion) ແມ່ນເທົ່າກັບ $6,000 ຕໍ່ອາທິດ ຈາກວັດຖຸທີ່ສູນເສຍໄປ—ເຖິງ $300,000 ຕໍ່ປີ. ການປ່ຽນໄປໃຊ້ວິທີການຮ່ວມກັນ (co-extrusion) ທີ່ມີອັດຕາຂີ້ເຫຍື້ອ 2% ແລະ ວັດຖຸສ່ວນໃຕ້ທີ່ມີລາຄາຖືກກວ່າ ສາມາດຫຼຸດຜ່ອນຕົວເລກນີ້ໄດ້ຫຼາຍກວ່າເທົ່າໜຶ່ງ, ເຖິງແມ່ນວ່າຈະຍັງບໍ່ໄດ້ຄຳນວນລາຄາທີ່ຖືກກວ່າຂອງສ່ວນໃຕ້.

ເມື່ອເພີ່ມການປະຢັດຄ່າແຮງງານຈາກການປ່ຽນແປງເຄື່ອງຈັກທີ່ໜ້ອຍລົງ ແລະ ການຈັດການຂີ້ເຫຍື້ອທີ່ຖືກນຳມາໃຊ້ໃໝ່ທີ່ໜ້ອຍລົງ, ຄວາມຄິດເຫັນດ້ານທຸລະກິດຈະເປັນທີ່ດຶງດູດຫຼາຍ. ເຄື່ອງຈັກອອກແບບດ້ວຍວິທີການຮ່ວມກັນ (extruder) ເຄື່ອງໜຶ່ງລາຍງານວ່າ ມີໄລຍະເວລາຄືນທຶນ (payback) ໃນ 14 ເດືອນ ຈາກການອັບເກຣດເຄື່ອງຈັກອອກແບບດ້ວຍວິທີການຮ່ວມກັນ (co-extrusion line), ຊຶ່ງເກີດຂຶ້ນເຖິງ 99% ຈາກການປະຢັດວັດຖຸ.

ບໍລິສັດຮາງຈູ ອູເຟີ ເຄມີສານໃໝ່ ດຳເນີນການເຄື່ອງຈັກປະສົມຫຼາຍກວ່າ 50 ແຖວ, ມີຜະລິດຕະພັນປະຈຳວັນເກີນກວ່າ 200 ຕັນ . ຂະໜາດຂອງການດຳເນີນງານດັ່ງກ່າວໝາຍຄວາມວ່າ ບໍລິສັດໄດ້ຕ້ອງແກ້ໄຂບັນຫາການຈັດການຂີ້ເຫຍື້ອໃນລະດັບອຸດສາຫະກຳ ບໍ່ແມ່ນພຽງແຕ່ໃນເຄື່ອງຈັກແຖວດຽວ. ການປະຢັດວັດຖຸທັງໝົດຈາກການດຳເນີນການປະສົມໃນເຄື່ອງຈັກແຖວຈຳນວນຫຼາຍດັ່ງກ່າວ ສົ່ງຜົນໃຫ້ມີການປະຢັດເງິນຫຼາຍລ້ານໂດລາຕໍ່ປີ—ແລະຫຼຸດຜ່ອນຜົນກະທົບຕໍ່ສິ່ງແວດລ້ອມຢ່າງມີນ້ຳໜັກ.